Client:
Alcon est la plus grande entreprise de produits occulaires au monde, elle bénéficie de plus de 70 ans d'expérience dans ce domaine. Cette société dispose de bureaux dans 70 pays et des patients de 140 nationalités différentes, elle est réputée pour ses pratiques commerciales responsables et ses produits de haute qualité. La conservation de cette réputation requiert des mesures de contrôle de qualité strictes sur chaque produit vendu.
Problématique:
Les lentilles de contacts sont soumises à des contrôles qualités particulièrement exigeants, fixés à la fois par Alcon, mais également par l'industrie de la vue. Chaque lentille passe une série d'inspections avant commercialisation. L'automatisation a rationalisé ce processus, supprimant ainsi le travail manuel, ainsi que la réduction des erreurs humaines, mais cette automatisation a ses limites. Lorsqu'Alcon met à niveau ses lignes de production, les techniciens ont besoin de supports personnalisés afin de moderniser le nouvel équipement. Cependant, ils sont parfois obliger d'opter pour des solutions à court terme de "fortune", engendrant des coûts et des temps consacrés à la maintenance préventive plus élevés, afin d'éviter les temps d’arrêt de la ligne.
Solution:
Grâce à Markforged, Alcon a rapidement mis en oeuvre des solutions durables en moins de 24h, tout en utilisant des composants de haute qualité technique. Cela a éliminé deux cycles de maintenance préventive de deux heures par mois en comparaison à une ligne munie d'une solutions provisoire, réduisant ainsi les coûts et les délais d’exécution d'une solution de fabrication conventionnelle.
Par exemple, ce système de chaîne porte-câbles achemine les produits sur un système de vision Alcon, utilisé pour l'inspection en cours de fabrication. L'entreprise a programmé une opération de maintenance pour le remplacement de la chaîne porte-câbles dans laquelle passe une alimentation de capteur, le problème venant du rayon de courbure trop faible de la chaîne, abîmant le câble depuis que la machine a été upgradée. Le remplacement régulier des câbles coûte de l'argent, de la main-d'oeuvre et des temps d’arrêts de ligne. Cette modification permet ainsi une meilleure conservation des éléments vitaux de la machine.
En mettant en oeuvre une solution sur mesure, Alcon a augmenté ses marges bénéficiaires en améliorant ses temps de production et en réduisant l'inventaire nécessaire aux pièces de remplacement. Un autre effet en aval est la réduction du coût opérationnel de 4 heures de travail par mois nécessaire à l'entretien du système de vision. L'usinage d'un support correct revient à 250€, et les délais de fabrication sont de 4-6 semaines. Quand à elle, la version imprimée en 3D coûte 40€ et était à disposition de l'équipe sous 24H après finalisation de conception. Ces économies s'ajoutent donc aux temps d’arrêt réduits ainsi qu'aux coûts de main d'oeuvre pour les opérations de maintenance.